…dies ist einer unserer Leitmotiv, den wir in unserer Produktionshalle aufgehängt haben. Dieser Anspruch ist oftmals leichter gesagt als getan.

Neben dem installierten Managementsystem nach dem BRCGS- Standard mit vielen Dokumentationen, Trainings und Schulungen muss man Qualität jeden Tag für die Mitarbeiter begreiflich machen. In der Massenproduktion von Kunststoffverpackungen kann am Ende des Tages eine 100%tige Fehlerfreiheit nicht wirtschaftlich dargestellt werden. Es geht aber darum, die Prozesse stabiler und reproduzierbarer zu machen und die Fehler-Auftrittswahrscheinlichkeit soweit wie möglich zu minimieren.

Aber was bedeutet dies in der Praxis?

Zunächst einmal haben wir in der täglichen Arbeit eine klare Prioritäten-Regel erstellt, so dass es für alle Mitarbeiter und über die Abteilungsgrenzen hinweg klar ist:

Damit wird klar, dass gleich nach der Arbeitssicherheit, die Qualität unserer Produkte an vorderster Stelle steht. Das ist oftmals in einem Produktionsbetrieb nicht so einfach. Wir wissen, dass der Kunde gerne seine Ware zum Wunschtermin haben möchte und nur Anlagen, die hohe Ausbringung haben, ermöglichen uns die notwendigen täglichen Betriebsleistungen. Dies führt in Produktionsbetrieben oftmals zum Konflikt mit der Qualität der hergestellten Produkte. Bei uns nicht!

Wir stellen die Anlagen konsequent ab, wenn die geforderte Qualität nicht erreicht wird. Das sind dann oftmals harte aber immer richtige Entscheidungen. Denn was will der Kunde im Zweifel mit mangelhafter Ware? Nichts!!

Zur Steuerung unserer Prozesse nutzen wir zum Beispiel ein tägliches Dashboard und setzen auch bei uns im Mittelstand viele praktische Tools aus dem „Lean-Baukasten“ ein. Damit erzielen wir eine kontinuierliche Verbesserung sowohl in der Qualität als auch der Performance.

Zur Lösung der „Probleme“ ist dabei der direkte Kontakt mit den Mitarbeitern an den Produktionslinien maßgeblich. Denn dort wird Qualität produziert und kontrolliert.

Woher wissen die Mitarbeiter aber was gut und was schlecht ist?

Wir haben hierzu ein neues, sehr pragmatisches System eingeführt. Die Muster mit Qualitätsmängeln aus unseren täglichen Qualitätsrundgängen werden hierzu gesammelt und beschriftet, so dass alle Mitarbeiter an den Linien und der unterschiedlichen Schichten durch „look and feel“ Kontakt hierzu bekommen. Dies ergibt für alle eine sehr gute Verbesserung des Qualitäts-Bewusstseins. Wir beschäftigen uns somit täglich mit Qualität und deren Verbesserungen und nicht erst dann, wenn es doch einmal zu Reklamationen der Kunden kommt.

So füllen wir unseren Anspruch Qualität hat einen Namen – Verpackungstechnik Frielinghaus in kleinen Schritten, aber jeden Tag mit Leben.

Welche Erfahrung haben Sie mit der Umsetzung der täglichen Qualitätsverbesserung gemacht?